啤酒企业的技术管理工作主要涉及两个方面的内容：一是技术管理；二是质量管理，两者均在不同程度上对技术质量管理起到关键作用，看上去质量管理很明晰和简单，而实际上技术质量管理涉及到方方面面，受各种外界因素的不同影响。那么怎样合理制定和设计技术质量管理制度，才能达到公司质量的高效运营并能在生产管理中较好地实施呢？结合公司实际，谈一下本人在这方面的看法。
一、技术管理
1.工艺文件的控制
根据技术质量部每年度技术管理总结，公司要求每年度必须对所有的技术质量文件进行完善和修订，及时融入新的管理理念、思想和日常管理过程中的改进意见和方法，使相关工艺技术要求、卫生制度以及原辅、包装材料、半成品、成品内控标准等技术文件和生产过程控制指标及质量考核更趋全面、具体，使之更合理、可操作、易控制、能监督，进而使公司年度各项技术质量管理工作有章可循，同时，每年技术质量部均提出公司质量管理方面的某个或几个指标作为年度技术管理和对生产系统考核的重点进行管理和质量提高。
在制定工艺制度时主要遵循的原则时：
①工艺应具有先进性，适应当今技术发展方向和水平；
②工艺应具有实用性，设计工艺方案时必须综合考虑企业的实际装备情况、生产实际和操作习惯；
3.工艺应具有灵活性，在不影响产品质量的前提下，一些技术指标和参数可给生产车间一定范围和操作空间，便于车间操作和问题的处理。
4.工艺应具有权威性，工艺方案由工艺主管编制，技术质量部部长审核并需总工批准后方可实施；
2. 工艺卫生的管理
啤酒企业的卫生管理是啤酒生产中最重要的控制环节。“三分工艺、七分卫生”的要求一点也不过分，酿造过程中必须要做好对有害微生物的控制，严禁有害微生物的污染，应及时做好清洗、消毒和灭菌工作。
（1） 完善的工艺卫生管理制度是搞好工艺卫生的根本保证。我公司制定了糖化、发酵、清酒、包装等生产工序所涉及到的所有管道、容器和操作用具的清洗杀菌方案，技术质量部对所使用的碱性、酸性清洗剂和杀菌剂及时跟踪，每年更换一次不同成分的杀菌产品，并且制定了微生物的检验频率、标准和严格的考核制度。
（2） 对啤酒生产过程中容易污染的部位应加强监控，如酵母扩培罐、麦汁冷却设备、管道、发酵罐、清酒罐、酒机等微生物易污染的部位均应加强重点检测。对杀菌机的杀菌效果做到班班检测，技术部质检人员抽测并行。每次CIP清洗液的温度、浓度、清洗时间必须要达到工艺要求，保证清洗灭菌效果。
（3） 强化监督机制，实行自检与专检相结合。质检部门定期对生产车间抽检，以落实工艺卫生执行情况，若发现问题，限期改正。
（4）做好原始记录保存工作。生产中的一切原始记录，包括检验记录和操作记录，要求如实填写，并由相关的车间和质检部门做好原始记录的保存工作，以便生产出现问题或成品出现问题时及时查找事故原因，妥善处理。
3.设备改造的实施
技术质量部每年利用生产淡季，及时协调设备部门做好影响工艺实施和产品质量的技术改造和设备更新。近几年，公司不断采用新技术、新工艺、新装备分别对酿造水的处理由电渗析改为反渗透；麦汁过滤由过滤槽改为压滤机；麦汁煮沸方式由常压改为低压动态；清酒压送由气体压送改为泵送；灌装酒机的二次抽真空改造，灌酒前的CO2气体置换和高压激沫装置的恢复以及杀菌机PU自控装置的改造和酵母添加系统的实施，均对产品质量和风味的稳步提高起到了关键的作用。
二、质量管理
1.原辅材料、包装材料的管理
原辅材料的管理是啤酒质量管理的第一步，也是非常重要的环节。因此在原辅材料管理上应做好以下工作：
①建立原辅、包装材料的质量管理制度。啤酒的主要原料包括水、麦芽、大米和酒花；辅料类包括酶制剂、澄清剂、稳定剂、清洗剂、杀菌剂和助滤剂等均应纳入管理范畴。应根据相关国家和行业标准，制定出公司的内控标准，必须选择有资质的、质量和信誉较好的供货商，并按规定要求提供产品使用说明书、随货合格证明材料和有资质的第三方检验报告。
②实行严格的检验制度。对于啤酒酿造所用的主要原料实施严格的取样检验制度，对所进麦芽分车次进行码垛，增加取样点，做到批批检验；对于大米的外观质量，要求做到每袋检验，及时将质量较差的挑出；
③加强仓储管理。所有原料必须做到防潮、防霉、防虫害；需低温储存的物资（如酒花、酶制剂类等）应放入冷库中保管，防止其性能和酶活力的降低，影响啤酒的内在质量和产品风味；
④合理控制原辅材料的进货数量。根据公司的实际生产活动，每月提出月采购计划，并要求分上中下旬分批采购。尤其对于大米的采购最多保证有5日的使用量即可。另外，在货物的领取和使用过程中，要求仓库和使用单位严把原辅材料的质量，严禁霉变或异常的物资投入生产。
2. 生产过程的质量控制
过程质量控制，始终灌输“爱护质量就像爱护自己眼睛一样”的思想，严格按照ISO9001质量管理体系要求开展工作，以过程质量控制保产品结果。
（1） 确立关键控制点
根据公司的工艺制度和产成品内控标准要求，合理确定从糖化、发酵、清酒、包装共计92个关键控制点，并根据各控制点的要求制定了单独的考核方案，分别进行考核，如麦汁的浓度、总酸、色度、碘值、TBA值、卫生指标（含厌氧菌）等；发酵液的浓度、发酵度、酒精度、总酸、双乙酰、卫生指标（含厌氧菌）等；清酒的浓度、酒精度、总酸、发酵度、浊度、双乙酰、溶解氧、卫生指标（含厌氧菌）等；成品啤酒除符合GB4927标准要求外，另外还对瓶颈空气和灌装增氧量进行考核，严格控制杀菌PU值，减少酒体的热负荷。
（2）对于影响产品质量的重点指标严格监控，精细管理。
根据以往生产和质量管理经验，技术质量部对生产系统一些出现过和易出现的问题的工序进行重点监控；
①对双乙酰含量的控制：技术质量部要求检测中心分别对发酵过程中双乙酰还原结束、后贮开滤前和成品出厂前分别检测和控制；
②对酵母的控制：酵母的扩培无论是实验室还是现场操作必须由检测中心来完成，严格执行酵母扩培管理规定，并对扩培效果（含厌氧菌）进行自检。对于生产过程中的酵母使用合理指导和安排，密切跟踪从满罐到双乙酰还原结束的酵母数情况，出现异常及时排查和处理并对开滤前的后贮酵母数进行检测，指导车间合理进行清酒过滤操作。
③ 对溶解氧、瓶颈空气的控制：技术质量部积极协调设备改造，实施清酒的泵送灌装和罐体的带压酸洗，合理使用CO2，目前清酒溶解氧基本控制在0.01～0.03ppm；包装车间对灌装机也进行了改造升级，安装了灌装前的CO2气体置换装置，对二次抽真空和高压激沫装置进行了改造，目前真空度达到-0.090～-0.095MPa,灌装增氧量基本控制在0.04ppm以下，瓶颈空气含量基本达到1.2ml以下；
④对发酵液的卫生指标控制：过去，发酵液的厌氧菌控制是个老大难的问题。2009年，公司技术部门将其列入年度工作目标，对发酵车间进行了固定管路改造，成立了QC攻关小组，分别对冷却麦汁、无菌风、管道杀菌水、洗罐残水和酵母等多个控制点进行跟踪检测，发现气源质量是影响发酵液厌氧菌超标的根本因素。2010年，公司购进各气路的无菌过滤装置，尤其对酵母扩培室的无菌过滤装置进行了改造，目前，零代扩培酵母和发酵液的厌氧菌含量均合格。
⑤对出厂产品的检验：为保证所有销售产品的合格，从感官指标、理化指标、卫生指标和计量指标，公司技术部门均做到了对所有出厂产品的批批检验，合格后方可开具入库销售通知单，力求做到让公司领导放心，让消费者满意。
（3）对包装成品的外观质量控制
啤酒包装是啤酒生产中的最后一道工序，包装质量的控制直接影响啤酒的最终质量，包装质量的好坏直接影响到企业的形象。好的外包装能直接引起消费者的消费欲望。在成品外观检查应做到：
①酒液清亮透明，无悬浮物及杂质，不得有漏气，漏酒现象，容量合格；
②瓶子外壁不得有污物及附着物，异型瓶、色差较大、过度磨损的瓶子应挑出；
③所用的标签应与产品要求一致，各标签应粘贴工整，做到不褶皱、不破损、不脱落，无缺标、破标、重标、翘标、反标、倒标等；
④生产日期准确、清晰，字体大小规范；
⑤塑膜包装应按规格包装，包装端正，无烂包、偏包现象；周转箱必须冲洗，干净整洁，无污物；纸箱应大小适中，封口平整光滑；
⑥搬运和堆放时要轻装轻放，整齐牢固。
（4）对感官品评的管理
2009年，公司组成了以技术总工为组长，技术、酿造、包装等部门负责人、技术人员以及国家、省级、公司级品酒员为组员的品评小组，对公司的原辅、包装材料和半成品、成品进行品评管理。生产过程的品评，由各工序的检验、操作人员及班组长组成；
2010年10月，技术部又对品评制度进行了重申和完善，尤其增加了公司级品评频率和酿造车间品评要求，要求每周一、四组织开展所有出厂成品啤酒的品评，做到批批产品均得到有效感官检查；要求酿造车间（或结合技术质量部）对在滤和待滤发酵嫩啤酒；在滤、在装及已滤待装清酒进行感官品评，最大限度避免口感异常的产品流入市场。
（5）对留样产品的有效管理
为检验啤酒的保存期，了解啤酒的口味变化；为市场发生的质量问题酒提供依据。公司建立了产品样品室，分别对每罐清酒所灌装的对应产品进行留样，要求巡检人员每天需对存样酒进行检查，并做好记录，检查发现的异常情况，及时报告和处理。
啤酒质量管理，涉及的方面比较多，以上所述仅是技术质量管理部门所能做到的很小的一部分，另外，产品质量还受到设备、人员操作、动力供应部门的“水、电、汽、冷、风”等等各种因素的影响和制约。搞好啤酒质量管理工作，不单单是技术质量部门的工作，它是一个企业各部门有效工作的一个最终体现，产品质量管理水平的提高能够塑造企业良好的品牌形象，能够使企业产品形成自己独特的品牌个性和魅力，能够培养消费者对企业产品树立牢固的忠诚度。只有做到所有涉及质量工作的部门密切配合，靠质量取胜，企业才能在激烈的市场竞争中长久不衰。
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