12P麦汁生产工艺制定

糖化：热麦汁为580HL（合计为60吨）；热麦汁浓度12％；第一麦汁浓浓15％；配料比：麦芽75％，大米25％；麦芽绝干浸出率82％，水分 4.9％，比热0.400J/g•C；大米绝干浸出率98％，水分15％，比热0.465 J/g•C；原料利用率98％。
原料浸出率计算：原料浸出率＝麦芽绝干浸出率（1－麦芽含水量）×麦芽配料比＋大米绝干浸出率×（1－大米含水量）×大米 配料比＝82％×(1－4.9％)×75％＋93％(1－15％)×25％＝78.2％
每吨煮沸后麦汁量＝(原料浸出率×原料利用率)/煮沸终了麦汁浓度 =78.2%×98%/12%=6.39
吨投料量计算：煮沸麦汁量580HL（合计为60吨）时，投料量为60／6.39＝9.4吨，麦芽用量为9.4× 75％＝7.1吨，大米用量为2.35吨
糖化用水量计算：糖化用水量＝总投料量×总浸出率×原料利用率×（1－第一麦汁浓度）／第一麦浓度－原料总含水量 ＝9.4×78.2％×98％（1－15％）／15％－（7.1×4.9％＋2.35×15％）＝40.1吨
设糖化锅用水为W，则糊化锅为40.1－W， 合醪时根据热平衡原理，糖化锅吸热＝糊化锅放热，即糖化锅用水量为28.8吨，糊化锅用水量为11.3吨；糖化锅料水比1：4.1，糊化锅料水比1： 4.8洗糟水量计算：洗糟水量＝热麦汁／（1－煮沸强度）－总浸出量－糖化总用水量－原料总含水量＝60／（1－9％1.5）－60×12.0％×98％ －40.1－（7.1×4.9％＋2.35×15％）＝27吨糖化锅投料及添加剂量计算：麦芽：7100Kg，水：28.8吨，35－55℃下料，，50 －55℃蛋白质分解休止时间为30分钟，下料温度、蛋白质分解温度和时间根据麦汁最终分析结果作相应的调整。
蛋白质分解时间要用慢搅拌，酿造水用硫酸钙调 整适当的硬度，用乳酸来调节PH值，甲醛（36％要求纯度含量在200－250PPM之间），如加入过多，对酒体抗氧化性差，一般添加量为200ML／吨 麦汁，用量＝7200／36％＝3.9L。糊化锅投料及添加剂量计算：大米：2350Kg，水：11.3吨，下料时加入液化酶0.3L／吨大米，
酿造水调 整计算：硫酸钙加入要求下料液含钙离子120PPM，冷麦汁中含钙离子浓度为50PPM以上，硫酸钙浓度>85％，糊化适当按料比稍多加一点，一般 钙离子浓度为20－30PPM左右即可，硫酸钙添加应考滤洗糟水在内，如可能一小部分在煮沸锅中加入，乳酸（80％）调整糖化醪PH值为5.4－5.6 （以合醪后麦汁为准，尽量满足糖化醪PH值5.4－5.6，最终麦汁PH值为5.2－5.4
糖化作业条件：糖化温度在62－68℃；糖化时间确定，实际糖 化过程用慢搅，用0.02N碘检；糖化温度、时间按麦汁分析结果相应调整，以达到更有效的糖化工艺；糖化期间用慢搅。
麦汁过滤：加热到75℃，醪液进入过 滤槽中，过滤加热水到筛板平为准，倒醪时间麦汁煮沸条件：酒花：20～30％初次压泡分解苦味基础；40～50％第二次在煮沸后40分钟加入，主要是为了 增苦味；30～40％煮沸终了前7分钟，主要是为了增香。必须用乳酸调最终麦汁PH值为5.2～5.4，PH值在煮沸前调整；煮沸时间90分钟；煮沸强度 9%.
麦汁浓度调整作业:浓度计算-糖化收得率=0.96最终麦汁量煮沸强度密度/投料量；麦汁终前满锅麦计算，及加水所计算（略）；最终麦汁总量 580HL。
回旋沉淀糟：除热凝固物，沉淀30分钟；必要时加锌0.15～0.25PPM；

发酵：麦汁冷却60分钟，麦汁充氧发酵工艺(简略)熟化稳定化作业： 外观糖度4P以下，熟化温度8℃，酵母细胞数20106个／ML以下，
封罐：熟化阶段13P发酵液糖度需降到2.6P以下时封罐，14P需降到2.8P以 下封罐压力≤0.8Bar，熟化时间10天以内，冷却温度0～－2℃，稳定时间7天以上，感观检查，为了除去酵母而进行离心分离15分钟，经过30分钟 60℃加热的啤酒不得有VDK气味和味道（每代酵母检测一次），熟化工序接近结束时，双乙酰的量应在0.01MG／L以下，熟化结束后，以达到下列3个项 目为准，对冷却开始进行判断：熟化时间达到规定的7天以上，双乙酰分析值在0.04PPM以下，除去酵母后的加热啤酒中感官上无VDK的气味和味道贮酒酵 母排放作业：封罐后，每周排放酵母两次，在贮酒罐冷却开始后达到2～3℃的当天及过滤前排放贮酒罐底酵母，温度降到－1.2℃后，每周排放酵母一次，直至 滤酒前

过滤作业：只对符合生啤味的特性的，完全熟化的啤酒进行过滤稳定剂添加：作为啤酒的稳定剂，可以使用必要量的硅胶，添加量300～500g/Kl， 添加量必须满足物理耐久性，反应时间在10分钟以上，添加设备：硅胶添加罐；抗氧化剂：可以添加18～22PPM的亚硫酸氢钠，其它的稳定剂经过批准后可 以使用；啤酒温度：在硅藻土过滤机出口啤酒的温度应为3℃以下；
二氧化碳添加：必要时在移送到过滤机途中的啤酒添加二氧化碳，控制二氧化碳含量为 0.47～0.60G／L脱氧水：为最低浓度控制清酒溶解氧，硅胶，硅藻土等的调配只能使用脱氧水；滤酒过程可以添加脱氧水调控啤酒浓度；脱氧水标准：溶 解氧≤0.06PPM,温度2～4℃，PH4.2～4.6硅藻土过滤：硅藻土等过滤助滤剂以混合和使用量，见标准过滤助滤剂调配指导书；
将过滤机加满脱氧 水，排除空气；预涂前硅藻土和水按一定比例加入添加罐，搅拌均匀；理想的预涂是过滤成功的基础，第一次预涂后必须循环，浊度降至0.8EBC以下，方可进 行第二次预涂，第二次预涂后循环浊度降至0.4EBC以下，方可进酒；滤酒时，根据标准过滤助滤剂调配指导书，硅藻土添加水比，粗细土比例及添加速度需根 据滤酒浊度和过滤机压力上升情况进行调配；滤酒时控制缓冲罐压力为0.7～1.4Bar，过滤过程中硅藻土过滤机出口浊度控制在0.5EBC以内，一旦超 过0.5EBC时，应立即循环至浊度小于0.5EBC，再继续滤酒，循环时间超过30分钟，过滤机中酒液必须全部滤入酒头酒尾罐中；滤酒开始后硅藻土用量 达到350KG，过滤机进口压力达到6.3Bar，滤酒浊度不易控制应停止滤酒，用脱氧水将过滤机内酒排出后刷洗；
过滤过程中任何冲击性*作都有会导致过 滤失败。
PVPP过滤：PVPP过滤机第一次使用，向计量罐中加入150KGPVPP干粉，再加入85℃热水至液位达到80％开搅拌，保温浸泡24小时后 使用预处理：计量罐中PVPP全部使用完或生产特殊安排停产36小时以上，必须对PVPP再生处理；控制PVPP计量罐中PVPP浓度为10～20％，苦 味低于此值，向计量罐中加追PVPP干粉使浓度合格，再加水至液位达到80％开搅拌，保温浸泡24小时后，用2％碱液进行再生杀菌PVPP过滤作业：将 PVPP过滤机中加满脱氧水排除空气；预涂采用一次预涂法，计量罐液位计下降200L左右，循环10分钟观出口视镜要求清亮透明；进酒循环，向PVPP过 滤机中进清酒，酒顶水开始回收酒头；滤酒时添加PVPP，调到计量泵每小时添加量为100～300L／小时；计量罐中PVPP全部使用完或生产时特殊安排 停产超过36小时以上时需进行PVPP再生处理PVPP再生：将计量罐中余的PVPP全部加入过滤机中，并将计量罐冲洗干净；用80～85℃，2％热碱进 满过滤机；准备第二次热碱，用新碱将过滤机在碱顶出后，循环20分钟；用80～85℃热水将碱顶出排放，加酸10秒中和，热水杀菌40分钟，冲洗脱氧水 40HL；将PVPP从过滤机下甩下压入计量罐中加水至液位计至2000L清酒：
为了避免接触氧气，清酒罐中只能用二氧化碳背压，压力为0.7Bar；清酒罐出口处啤酒溶解氧规定为0.2PPM以下，以后加以改善，进一步减少溶解氧量；同品种清酒先进先出；清酒保存时间15天以内7天以内可连续进酒；酒头 酒尾7天以内可连续进酒，每次使用最长不超过10天