瓦楞纸箱的基本功能是在物流运输过程中保护商品不受损害，但随着消费者购买心理的不断变化，瓦楞纸箱又担负起展示商品、促进销售的任务。其色彩越来越鲜艳醒目，图案印刷越来越精美，只有这样才能吸引顾客的兴趣，刺激购买欲望，另外也能对产品品牌起到良好的提升作用。这就要求瓦楞纸箱在满足强度的同时还要具有优良的表面印刷质量。
纸箱印刷工艺
目前我国瓦楞纸箱的印刷主要有胶印，柔性版直接印刷、柔版或凹版预印刷等方式。每一种方式都有其优缺点，要根据实际情况和生产的纸箱的特点选择合适的印刷工艺。
纸箱的胶印工艺
胶印制箱又分胶印间接印刷和直接印刷两种方式。间接印刷方式是用胶印印刷瓦楞纸箱面纸，然后使用单机复裱瓦楞。印品加网线数可达200线/英寸，图案精美，品质稳定，质量高加之PS版制版容易，还可进行覆膜、上光等表面修饰工艺，在目前销售包装的高档瓦楞纸箱印刷中占了相当一部分比例。虽然胶印技术比较成熟，但该方式不适合纸板联动生产线，生产效率较低，工序复杂，周期长。而且胶印压力大，会降低纸箱强度，废品率高，进而会加大生产成本，以及印刷幅面有限等因素，不能满足大批量纸箱生产的需要。
瓦楞纸箱直接胶印工艺目前在国外已经比较成熟，将瓦楞纸板直接放到特殊的胶印机上进行印刷，适于加工薄型瓦楞纸箱。该工艺既能保证纸箱的成型性，又能完成精美的面纸印刷，但对印刷机要求较高，且价格较贵，会是今后微型瓦楞高档纸箱印刷的发展方向，还不适合国内中小企业的生产。
纸箱的柔性版印刷工艺
柔印纸箱生产工艺也分为柔版直接印刷和预印刷两种方式。直接印刷是使用水性油墨直接在瓦楞纸板上进行印刷，目前在我国的纸箱企业中应用很广泛。
柔性版印刷具有幅面大，色彩多，品质高的优点。宽幅柔印机的最大幅宽可达2.5m~2.8m，卫星式柔版印刷机组可同时印刷6色。柔印采用不同网线印刷表现图案，可使网点细腻，色彩鲜艳，一致性强；是轻压印刷，对瓦楞纸板的强度破坏性小。使用水性油墨，价格较低且健康环保。还可联动生产，印刷、开槽、压痕等工序一次即可完成。
但由于柔性版的传墨特性，印刷压力问题难以控制，图案的高光部分网点易丢失或增大严重，在暗调部分，网点大约在85%左右就会并级为实地状态，所能复制的阶调范围较窄，仅约为8%～85%。因此一些层次丰富的原稿就很难用柔性版呈现其丰富的层次和色彩。加之高速印刷过程中设备很难保持稳定，使多色套印精美图案存在困难。这使得目前大多数柔版直接印刷的纸箱印刷质量处在中低档状态。
纸箱预印刷工艺
预印刷的方式主要有凹版预印和柔版预印，是使用凹版或柔版印刷机在卷筒纸上进行印刷，印刷后仍然收料成卷筒纸，再将印刷好的卷筒纸作为纸箱面纸上瓦线做成瓦楞纸箱板，再模切成箱的工艺。预印工艺避免了直接印刷对纸箱强度造成的损伤，纸箱的印刷和成型质量都比较高，采用卷筒纸印刷方式，可以实现不停机换纸，适合于高质量、大批量产品的生产。预印好的图案在瓦线上进行纸板的生产，切断时就要考虑图案的因素，因此要在横切刀上加装光电跟踪横切控制系统，从而在图案的分界处能准确切断纸板。
凹印产品具有墨层厚，墨色饱满，立体感强和色彩艳丽，层次丰富，清晰度高、光泽度高等优点。在各种印刷方式中，印刷质量最好，且印刷质量稳定。加之凹印机各系统的高性能可以得到很高的印刷品质。在印刷高档精品包装方面，具有独特的优势，正日益受到人们的青睐。
目前，国内生产的凹印用纸张、油墨等都已经比较成熟，可以经受瓦楞纸生产线上200℃高温和热板摩擦的要求。凹版印刷还可以将印刷和上光一次完成。凹印雕刻版耐印力高，每一色印完后都有干燥装置，可直接进入到下一道工序，生产效率高。不足之处是凹印制版复杂，周期长，价格较高，且凹印工艺技术比较复杂、工序相对较多、生产线的投资比较大。
纸箱印刷工艺的发展趋势
从纸箱品质的发展来看，瓦楞纸箱的印刷必须逐步向高档次、高质量、多色彩、视觉效果强烈的网点印刷方向发展，也就是以商品包装逐步替代运输包装，不仅要具有包装功能，还要起到广告宣传的作用，美观并且健康环保。要达到上述效果，对制版、油墨，印刷设备等都提出了较高要求，必须高速、套色、裁切准确、误差小，高技术含量方向发展。此外，瓦楞纸箱行业还应拓宽自己的产品和服务对象，积极开发微型细瓦楞纸盒，超市货架、蜂窝纸板等新产品，要从广度和深度两方面发展。
从工艺方法来看，胶印后对裱的过程，会因压力和胶体中遗留过多水分，使纸箱的平压强度、粘合强度等技术指标难以满足高档商品对包装的要求。柔版直接印刷也存在纸板表面不平整，易导致搓衣板的现象。水性印刷开槽机精度不高，印品质量档次难以提升。
预印工艺吸收了上述优点，摒弃了它们的不足。先采用精密的柔印或凹印设备印刷高档彩色图文，以满足宣传促销商品的需求，再经瓦线生产纸板，最后模切成箱，保障了纸板的强度，达到了高档包装保护和促销的双重功能。从效率上看，瓦楞生产线速度可达120m/min，满足了高速生产的需求，经高速自动模切机模切成箱，使生产周期大为缩短，满足了客户及时供货的要求。从原材料使用上看，面纸是高级涂布纸，纸板模切受压小，能保证很好的瓦楞形状，尤其是能满足低克重高强度的纸板发展趋势，降低了定量，节约了成本。预印在工艺控制和生产效率两个方面都降低了纸箱的总体成本，对高质量、大批量的制作，预印刷无疑是最好的方式。
纸箱柔印质量的控制
柔版印刷方式，工序简单，效率高，长短版适宜，目前，国内大部分的瓦楞纸箱生产都采用这一工艺。从世界范围来看，柔性版印刷也会是今后的主流生产技术。
高质量的纸箱柔版印刷是各相关环节相互调整和配合的过程，如印刷设备，制版，水墨，瓦楞面纸入印刷技术等各个环节都很重要。如何印刷出高品质的柔印纸箱产品，主要取决于以下几个方面的问题。
机械设备因素
印刷设备是印刷的五大要素之一，良好的设备是生产高质量产品的前提，设备的使用状态，精度调整，保养良好与否直接影响产品质量。优秀的纸箱印刷机，首先在于能使瓦楞纸板在高速印刷过程中保持稳定，从而保证至少四色以上的极佳套印精度。另外，在于以最小的压力完成网纹辊到印版，印版到纸板的油墨传递，从而实现图像的真实还原。所以设备精度和压力的调整至关重要。如意大利比路里柔印机其印刷幅面最大幅宽为1200mm。印刷速度可达250m/min~300m/min，使用无毒无害的水性油墨，能满足实地版、网线版175线以下各类产品的需求，PLC控制套印准确，网点还原好，层次再现能力强。在采用四色印刷和高效的联机上光后，与胶印覆面的效果不相上下，并且经过一系列运输、仓储、搬运过程后仍然能保持良好的印刷质量，能有效地维护产品形象。
精度调整及维护
在印刷过程中，印刷机的印版、压印滚筒，网纹辊、上墨辊及各传动齿轮，输纸装置等，由于各种因素的影响，会使本身的精度和调节精度发生变化，从而影响印刷图像的精度和质量。在印刷过程中应认真仔细地检查，发现问题，及时解决。
要调整好各滚筒间的同心度和平行度，确保印刷机正常运转时，振动误差不能超过0.01mm，否则会出现油墨传输及网点印刷的故障。齿轮精度是保证各辊同心度的基础，传动齿轮精度发生变化，会产生微振动等机械弊端，影响印刷压力。机械振动还会使网纹辊及印版产生损伤，影响使用寿命和产品质量。平行度主要指两滚筒间的轴线相对位置平行，否则，会出现两端间隙大小不同，造成滚筒间压力的差别，影响油墨转移量。
要注意上墨辊与网纹辊表面状况，如果辊子表面有丝纹或划痕、在印刷网点产品时，会使传墨不匀。发现磨制的丝纹或划痕，应及时更换。生产结束后，要及时清洗网纹辊。日常生产过程中，除了检修之外，还要注意车间环境的清洁，若传动齿轮表面不清洁、有污物，也会影响其传动精度。
压力的调整
无论何种印刷方法，印刷压力的正确与否对产品的质量都很关键。柔性版网线印刷对压力的要求更高，只有正确的压力，才能印刷出精美、高质量的产品。柔版印刷机的印刷压力主要有以下三个：
印刷压力
印刷压力是印版辊与压印辊之间的压力，主要是将印版上的油墨均匀地转移到承印物上，直接关系到印品的质量。
印刷压力过重，一方面在承印物上容易使线条变粗，网点扩大，图文精度下降。另外，过大的压力还会使瓦楞变形，纸板强度下降。压力过轻，在承印物上则不能转移合适的墨量，再现图文能力差，线条易出现断线，实地易产生印迹不实的故障，直接影响印刷效果，严重时使印刷不能正常进行。
印刷压力的确定以油墨均匀适中、墨迹清晰，瓦楞面无凹陷、平整不变形为宜。压力一旦确定，不要随便调整。
印刷着墨压力
印刷着墨压力是网纹辊与印版辊之间的压力，是将网纹辊的油墨均匀地传给印版。在生产中，这一压力对印刷质量，特别是网点清晰度有很大影响。压力过重，网纹辊对印版的压力就大，使图像网点扩大，线条变粗，高调处网点扩大，暗调处网点合并。压力过重，还会影响印版的耐印率。反之，则会使印版不上墨，印迹发虚，高调处网点丢失。因此在印刷过程中应注意调节两辊的间隙，使网纹辊上的墨层正好和印版面圆切水平接触，以保证印刷能顺利进行。
传墨压力
这个压力是上墨辊与网纹辊之间的压力，起到控制油墨大小，并均匀传递油墨的作用，压力的大小与墨层的厚薄成反比，与辊间间隙成正比。压力过大，会减小墨量，反之则增大墨量。墨量少时网点可印清晰，字、线可印清楚挺括，但缺少光泽。传墨压力的大小一般应视产品的特征而定，网线产品两辊间压力相对可大些；大字及实地产品可相对小些。印刷面积较大的，压力可轻一些，以增加油墨量，从而提高实地密度和鲜艳度、光亮度。印刷面积较小或较为细腻的，压力要大一些，以降低油墨量提高印刷的清晰度。
各辊间压力的调也就是辊间隙的调整。由于压力过大将会破坏纸板强度，出现印迹铺展、层次模糊等质量缺陷，在保证印刷效果的同时，应尽量加大间隙，减小压力。其次，过高的压力也会对各辊筒和齿轮造成机械损伤，影响其使用性能。在实际操作中，由于瓦楞纸板的平整度及纸张的平滑度不一致，所以在印刷过程中很难做到这一点。因此，要求纸板生产过程中尽量控制好纸板的平整度，适应印刷的要求。
网纹辊的合理选择
网纹辊是柔印机传墨系统的核心，网纹辊线数的高低，质量的好坏，直接影响传墨效果。目前主要有金属网纹辊和陶瓷网纹辊两种，相同线数的陶瓷网纹辊载墨量比金属网纹辊大，相对容易出现网空阻塞现象，但耐用性较好。
网纹辊的线数并非越高越好，一般来说，网纹辊线数越高，传墨量越小；线数越低，传墨量越大。在实际操作中，需要根据印刷机类型，所印图文，承印物及经济因素等来综合考虑。如进行高网线及彩色层次网点印刷时，可选用较高线数的网纹辊，使用较低粘度的油墨，采用较快印刷速度。
对图文精度要求不是很高的产品，采用一般金属网纹辊即可满足需要。一般来讲，网纹辊的线数至少在印刷要求的线数5倍以上时，才不会出现糊版现象。若印刷过程中发现网纹辊的网线数目与印刷品的质量要求不匹配，则应及时更换。生产中要注意网纹辊的保养，油墨要注意过滤，防止出现颗粒造成划伤。
印刷材料
水墨问题
水性油墨采用碱溶性树脂体系，具有一定的碱性，主要用于纸张、纸板等吸收性材料的印刷，以其独特的环保优势和优良性能，已被广泛应用于以瓦楞纸箱为主的各类纸箱包装印刷中。水墨的性能关系到印刷颜色的纯正，鲜亮，均匀传递和附着，是获得良好印品的关键，在选用和使用过程中要特别注意。
水墨的基本要求
颜色是水性油墨的最直观性能，使用前应充分摇匀，要对颜色进行确认以保证其纯正性。优质的油墨与色标无明显差异，手感细腻、粘稠，有高细度的油墨颗粒，对印版无腐蚀或腐蚀性很低，批量印刷无色差。加水或醇类溶剂稀释无沉淀、凝结等异常现象，搅拌无泡沫产生，与其他油墨混合配色，互溶性好，所配出的墨色纯正、流动性好、对承印物有高度附着力。
预印对油墨的耐热性和耐摩擦性还有特殊要求，印刷后的面纸在瓦线上进行压平及烘干时，要求水墨具有较好的耐高温、耐磨性能，否则印刷图案会产生色彩的变化，墨面拉花，掉墨成为废品。同时，多层复合采用的黏合剂含有大量的水分，这就要求预印水墨必须具备良好的抗水性，以保证在加工中已印成的图案不发生任何变化。
注意事项
黏度是水性油墨的主要指标，黏度偏低，会造成印刷图案颜色变浅、发虚、网点增大、传墨不匀。其上机黏度可根据印版的设计状况和印刷速度来确定。对此可选择适合印刷工艺条件的助剂，对油墨的流动性和黏度进行调整，以降低印刷过程中油墨层对纸面的粘力和剥离张力。如采用去粘剂或亮光油调整油墨的粘性和流动性，当然同时要注意印刷墨色效果和干燥速度不受影响。所以，根据印刷特点选择合适的助剂，是十分重要的工艺措施。印刷过程中需经常注意黏度的变化，检测黏度，做好记录并及时调整。对于网点印刷最好用低粘度、高色浓度的油墨。
柔性版印刷中，水墨易产生气泡。适当加入消泡剂改善水墨表面张力是一种直接有效的方法，但要减少加入消泡剂的次数，对保持油墨的印刷适性和减少柔性版出现凹陷有作用，用量一般控制在0.2%以内，要防止出现缩孔等现象。也可减少循环搅拌作用；降低印刷速度；加入稳定剂，补充油墨中挥发掉的氨或胺类碱性助剂，提高油墨的PH值，保持油墨的稳定，避免因油墨的黏度过大而引起的过度稀释油墨等错误操作。采用挡墨板，适当提高车速，使气泡不易转移到网纹辊上，减少气泡接近网纹辊的几率或采用人工撇泡的方法，在停机时墨斗内的油墨停止高速翻转，油墨内的气泡会慢慢浮到油墨表层，用硬纸板将气泡撇开。
此外，为防止色差，同一批次的产品，印刷时最好一次完成。同一桶油墨，也会出现色差。原因是原墨加水或醇类溶剂稀释后，不密封，长时间暴露在空气中，油墨中的化学成分与空气中的氧发生反应，会降低色素，同时强光对油墨也有分解作用。油墨在使用过程中由于溶剂的挥发，常常会出现粘度增加，随着油墨不停地循环，同时水分的挥发，使印刷颜色加深。因此，在印刷过程中（特别在封样时），应控制油墨粘度，最好每隔半小时左右加一次稳定剂，适当加点水，以保证浓度、色相前后一致。
未用完的油墨，须装回墨桶，密闭置于阴凉处保存。重新使用时，最好用80目以上的过滤网过滤后再使用。不要混合、调配使用不同厂家的油墨，以免出现油墨凝胶现象，造成印刷故障。
柔版版材
纸箱印刷机的印版通常采用橡皮版和柔性树脂版，两者的弹性和着墨能力有一定的差距。通常柔性树脂版表面的平整度要比橡皮版好些，所以对于印刷要求较高、有大面积实地或有网点印刷的纸箱必须选择柔性树脂版进行印刷。
柔性印版要有良好的耐磨性、均匀的厚度，适中的弹性，较好的表面平整度，以防止造成版面的着墨量差异，印迹出现“露底”、“白点”等现象。网点扩散主要是印版上的网点在受压下扩大变形造成的，除了压力调整之外，用于高网线印刷的印版，硬度要略高一些，以便精确地还原细小网点。印版太软会导致传墨量过大，不利于墨量控制，易出现偏色、堵网等故障。除此之外，还要求版材要有很好的网点再现范围，能制细小的高光网点，细小网点不易磨损等。对精细的网点印刷，还要使用质量较好的菲林片，才能达到预期的效果。
柔性制版时，要了解印刷设备情况，如网纹辊的类型和线数、输纸系统、刮刀系统，纸张类型等情况，确定最佳的既能适合印刷，又能体现产品设计效果的解决方案。比如颜色要求太多，网点线数太高，高光部分要求过高（3%以下的网点无法保证，可能丢失）等都很难适合瓦楞纸箱的生产。纸箱设计尽量由专业的设计人员来完成。
承印材料
优质原纸不仅是纸箱强度的保障，也是获得高质量印品的基础。用于瓦楞纸箱面纸的品种较多，其理化指标、表面性能和印刷适性存在较大的差异，印刷时应针对不同纸张进行调整。
用低克度原纸做瓦楞纸板面纸时，容易出现纸板表面露瓦楞痕迹的毛病，引起显楞和瓦楞低凹处图文发虚或印不出的故障，应选用回弹性较好的柔性版来克服这一缺陷。如果瓦楞纸板的面里克度相差太大，还容易导致瓦楞纸板出现翘曲。翘曲纸板对印刷会带来套印不准和印刷开槽走规现象，因此对翘曲纸板应压平后再印。
纸张表面平滑度与油墨的吸收有很大关系。一方面，表面粗糙或者纸板在复合时由于用胶量大等因素引起的“搓板”造成的纸板本身平滑度差，使印版表面不能够与面纸充分接触，致使油墨中的连结料不能完全填充纸张空隙。当面纸为白版纸印刷时，会出现白色小孔，产生“露底”，“白点”现象。另外，结构疏松，吸收性大的原纸上使油墨的渗透性大，印刷墨迹干燥快，因此应加大施墨量，反之应减少施墨量。
原纸的吸收性能、表面色彩、厚度要保持一致，厚度偏大的原纸会引起印刷压力增大而导致墨色过重，纸的表面色彩不一也会引起墨色深浅和颜色相貌上的变化。应对这些问题，应尽量使用同一批次的原纸来印刷同一批次的产品。但是在同一批次原纸数量不够时，即便要使用不同批次的原纸，也要考虑批与批之间参数的差别，对不同批次的原纸印刷出的产品应进行标注，以示区分，确保成型的产品色泽一致。
预印工艺对相应的材质也提出了更高要求，既要纸张具备很高的边压强度和耐破性能，又要求纸张的平滑度好，以达到良好的适印性。实践证明，涂布白板纸虽有很好的色彩表现力，但在高温烘干过程中，色彩会产生变化，影响图案效果；挂浆白板纸，虽然能够满足瓦楞高温烘道粘合过程的要求，但因其表面粗糙不平，导致网点印刷效果差，同时油墨消耗量大，也不是最理想的预印用纸。而白卡纸，既能充分表现印刷图案色彩，又能经受瓦楞高温烘道粘合过程的考验，是理想的预印刷用纸。
综上分析，纸箱企业要提高竞争优势，瓦线设备要升级改造，印刷质量也要不断提升。纸箱的生产是各工艺技术综合配合的过程，只有整个生产线上技术得到提高，才到得到满意的产品。未来纸箱的生产，低克重、高强度是趋势，降低成本、提高印刷质量是发展的方向，要分析自身状况，合理应对，不断提高，才是发展之路。