以往人们普遍认为：类属于包装机械的全自动啤酒装、卸箱机，多箱机模式(即每一工作循环同时装、卸两箱或两箱以上酒瓶，结构上是将可夹持一箱酒瓶的多个夹持机构固定在一起同步动作)是提高其运行速度的唯一正确途径，速度要求越快，多箱机的箱数就必须越多。不论国外还是国内，多箱机都占据着主导地位。国内的知名企业在前几年就搞出了五箱机，而且还把自己的新作六箱机作为定型产品在去年北京的国际啤酒、饮料制造技术及设备展览会上展出。
既然要快就必须多箱机，那最慢的自然就是箱数少得不能再少的单箱机(每一工作循环只装、卸一箱)了。可是，在出现装、卸箱机之后至今，单箱机根本就没有面世过(指全自动的，半机械半人工的除外)，人们自然也未曾接触过它。它只是人们头脑中的“虚拟形象”，属性当然是最原始的，技术含量也是最低的，速度当然是最慢的。在如此“虚拟”的前提下，人们“想当然”地认为，单箱机是最慢的，两箱机比单箱机快，三箱机比两箱机快，以此类推，因此，根本没有人去做单箱机的研发和生产。
问题凸显了：多箱机“快”的依据是以单箱机的“慢”作为对照的，可是这个依据是“想当然”的，那多箱机的“快”不也同样成为“想当然”的吗?既然没有见过单箱机，当然也就无从知道它的速度，那“慢”又从何谈起呢?只能是以“现实”来为“虚拟”作证，用多箱机来“反证”单箱机。三箱机的速度若为24,000瓶/时，那么去掉一个夹持机构的两箱机速度则是16,000瓶/时，而再去掉一个夹持机构，仅剩一个夹持机构的单箱机速度当然就是8000瓶/时，肯定是最慢的了。这种反证的数量关系是否成立无关紧要，要紧的是：又“想当然”地认为单箱机与多箱机具有完全相同的机械结构和运行模式，只是夹持机构的个数不同罢了。
因此可认为：多箱机技术的设计理念中包含有先天的想当然成份。而多箱机技术所面临的始终难以解决的问题使人们对“单箱机是最慢的”、“要快就得多箱机”、“多箱机的箱数越多它的速度就越快”的设计理念产生了怀疑。
主要问题如下：
1. 箱数越多速度并非就越快，到一定程度，即使箱数增加，而速度并不增加。如国内一家知名企业生产的多箱机的速度，三箱机每小时1,100箱，四箱机1,750箱，比前者增加了650箱；而五箱机每小时l,850箱，仅比四箱机增加了100箱，产能增加比例大幅回落。要是六箱机、八箱机该如何呢?
2. 实际运行速度远低于设备铭牌标定速度，前者一般仅为后者的75%左右，甚至更低。箱数越多的装、卸箱机，该问题越严重。如有的厂家生产的三箱机，标定产量1,000箱，实际不足800箱，五箱机标定产量2,000箱，实际不足1,500箱。
3. 随着箱数增加，可靠性下降，动作失败率上升。四、五箱以上的多箱机，该问题更是令人头疼，而且没有好的解决办法。这也正是前两个问题的原因。
4. 箱数越多，体积重量越庞大笨重，造价也越高。以五箱机为例，体积大大超过与之配套的贴标机、灌酒机，重达几吨以上；销售价超过60万元，市场占有率很低，售后服务难度加大。以“萧条”二字形容国内装、卸箱机市场并不为过。
看来，多箱机并不像人们所想像的那样，发展现状也很不理想。那么单箱机是否也像人们所想像的那样，最落后，速度最慢，因而最不可取呢？
现在这个问题终于有了答案。
2003年，中国的工程技术人员“反其道而行”，研制成功了与多箱机机械结构和运行模式完全不同的中国式单箱机。尽管它只有一个夹持机构，每一工作循环装、卸一箱24瓶，但运行速度不低于28,000瓶/时，可以超过30,000瓶/时，甚至达到36,000瓶/时。产能与三、四箱机持平甚至还要高。
这样与想像完全相反的事实，让长期以来习惯于这种理念的人们很难相信和接受，因此有必要扼要地介绍单箱机达到三、四箱机产能的原因。
首先由于中国式单箱机的特殊结构和运行模式，它在装、卸箱过程中瓶子移动的距离最短，仅为多箱机瓶子移动距离的1/3左右；运行状态最合理，速度可提高至多箱机的2倍～3倍。仅此两项即可将一个装、卸箱动作循环时间缩短至2.4秒～3秒，而三、四箱机一个工作箱循环时间在10秒～12秒，折合单箱时间为3秒～4秒，因此“单超多”一点也不奇怪。
其次，单箱机在提高动作频率的同时，调动各种技术手段来保证其高速状态下的运行可靠性。
1. 用夹杆夹瓶取代世界划一的气压膜头夹瓶，在提高夹持可靠性的同时，扩大容差，降低动作失误率。
2. 用独特新颖的自力式驱动取代强制动力驱动，使单箱机具有“有事故无破坏”的“傻瓜功能”，永不破瓶损箱，同时明显节能。
3. 瓶箱对正采用独一无二的塑箱中心基准定位模式，将传统多箱机的“理论有误差定位”升级为“理论无误差定位”，使动作失败率几乎降至为零。
由于采用以上的独特技术，可靠性成为单箱机的突出特征。因此，它的标定速度与实际速度十分接近。
现在可以完全肯定地回答：单箱机不但不像人们所想的那样最慢、最落后和最不可取，而是与此完全相反，速度可达到甚至超过三、四箱机的速度，而且它的高可靠性，低失败率是多箱机所根本不具备的。它所具有的特异性能是多箱机模式很难实现的。而它的制造成本仅为三、四箱机的几分之一，这只要看一看它的重量就可以明显地体会到：三、四箱机重几吨，而中国式单箱机重量才几百公斤，仅为前者的十分之一左右。
既然多箱机的设计理念中先天就包含有想当然的成份，既然多箱机面临的主要难题很难解决，既然现在单箱机的速度和性能已经超越了多箱机，难道还不应该重新考虑啤酒装、卸箱机的模式吗?
三、四箱机的速度与单箱机等同，甚至不如单箱机，这看似反常的现象，肯定有它深层次的正常理由。
先看以下实例：
码头上船舱里的袋装化肥是这样由舱里卸至地面的，工人们每次一袋将化肥码放在近在跟前的吊网内，码够50袋或100袋(视吊车能力而定)，吊车吊起吊网垂直上升，高出舱口，平移越过船舷，垂直下降，落地。吊网移动的距离远大于工人将化肥由原地移至吊网内的距离。对于吊车的物流模式来说，往返一个循环所需时间基本相等，因此每次吊起的袋数越多，总的卸货速度越快。再来看工人向吊网内移动化肥袋的物流模式，其特点是化肥袋与吊网之间的距离可人为移至最近，运动距离最近，所需时间也很短，因此工人是以每次一袋的模式移动化肥。为什么不能象吊车那样，每次同时移动多袋不是更快吗?实际情况是：每次移动两袋或两袋以上，因难度加大，致使所需时间成倍增加，甚至超过袋数增加之倍数，“想快却慢了”，而每次移动一袋倒是最实用最快的模式。
类似的实例随处可见：远距离，长时间运输适应几十节一列的火车，而近距离，短时间的运输就不适应火车而是适应单箱汽车。建筑工人砌墙都是一块砖一块砖地砌，还没有一次砌两块或两块以上的，因为既便能做到也只会更慢。
诸多实例反映出一个规律性问题：近距离、短时间的移动对象大多适合单体移动模式，且速度最快；而对远距离长时间的移动对象，才适合多体同时移动模式，若前者采用后者的模式，速度不但不会提高，反而会下降。
我们来看装、卸箱机适合哪种模式：
对于装箱机来说，待装箱酒瓶和待装瓶塑箱之间距离很近；对于卸箱机来说，待卸箱瓶和置瓶链道之间，距离也非常近，过渡时间很短，中国式单箱机可作到2.4秒以下，而三、四箱机的过渡时间长达10秒～12秒，增加了几倍，很显然，装、卸箱机适合单体移动模式即单箱机模式，而不适合多箱机模式。
与以上规律并行且制约着装、卸箱机工作状态的是：对于多箱机来说，装箱机是把多箱瓶子分别放置到几个塑箱之中；卸箱机是把分散在几个箱子里的瓶子取出来送到输瓶链道，对定位系统的准确性要求要比单箱机高得多，因而失败率自然要高得多，引起速度下降，多箱机模式自然更不适合。
因此，“单超多”深层次的正常理由是：装、卸箱机适合单箱模式而不适合多箱模式，这是事物内部的客观规律，多箱机的诸多麻烦正是违反了这一规律所致，而单箱机的快速、可靠也正是适应了客观规律。
有一个极具代表性的反对理由是对多箱机模式情有独钟者会提出来的：
“即便三、四箱机有可能真不如单箱机速度快，但五、六箱机速度超过单箱机还是有把握的，这难道不能说明多箱机模式的“局部合理性”或者说“高端合理性”吗?
在正式回答这个问题之前，可以先形象而轻松地反问：一个优秀的熟练工人，其工作效率超过三个普通工人，但是四、五个普通工人还是可以超过一个熟练工人，可否据此就认为用四、五个普通工人就更可取呢?
多箱机模式如果合理的话，是绝不会出现三、四箱机比单箱机还要慢的反常现象的；反过来说，一旦出现这种情况，肯定就说明多箱机模式不合理。至于五、六箱机速度可以超过单箱机，并不能推翻这样的判断。
一方面，由于多箱机的实际产量小于铭牌产量，而单箱机的实际产量与名牌产品几乎相等；单箱机属于研发新品，其速度指标还有进一步提高的潜力，而五、六箱机属于成熟技术，产量提高的空间有限，因此，还不能绝对肯定五箱机速度就比单箱机快。
另一方面，即使五箱机的速度暂时确实高于单箱机，一个最有说服力的事实是：由于单箱机是速度最快的基础单元，只要将此单元扩大两倍，也就是将两台单箱机制作在一台机器上进行互相独立的并列式运行，这是很容易实现的，也是合理的，那么速度完全可以达到60,000瓶/时～70,000瓶/时，可以超过箱数任意多的多箱机。这种组合方式的特点是：(l)制作成本不及五箱的1/5，体积重量不及五箱机的1/8；运行维修成本降低几倍；(2)速度是单箱机的两倍，而可靠性仍是单箱机的可靠性，绝不会出现箱数越多速度并不一定越快，反而可靠性大大降低的多箱机效应。因此，多箱机的“局部合理性”或者“高端合理性”是根本站不住脚的。
从上述解答可以说明：
对国内80%以上的中小啤酒厂来说，单箱机完全能够满足需要；15%以上大规模啤酒厂，采用两台单箱机的机型也能适应大产量的生产线。或直接用两台单箱机作分体并列运行反而状态更佳。当一台出现故障时，另一台仍可运行，因为两台同时出故障的可能性很小。可避免出现包装线全线停车的状况，这对贴标机、杀菌机、灌酒机的运行工艺状态是十分有益的。
我们再来看看欧洲人是如何对待单箱机和多箱机的。
在1998年于北京举办的中国国际啤酒、饮料制造技术及设备展览会上，德国克朗斯公司首次展出了代表其最新尖端技术的啤酒装、卸箱机。该机为大转轮式结构，沿其圆周均匀固定着数个夹持机构。转轮旋转时，一个夹持机构有装、卸箱动作时，其它夹持机构均处于待机状态。也就是说，任一时刻只有一个夹持机构在工作，装、卸完瓶子的塑箱也是一箱一箱地从机器里出来，这是真正意义上的单箱机。但是由于转轮上固定着多个夹持机构，它的标定速度又高于任何多箱机，因此国内很多人竞误以为它是多箱机。
尽管克朗斯公司的这种机型技术含量高，结构精密复杂，制造难度系数大，速度可以超过国内任何多箱机，但它却难以超过两台中国式单箱机组合，不具备单箱机的自力式驱动、中心基准定位、有事故无破坏的傻瓜功能等项功能，且单箱机的综合制造成本指数仅为克朗斯公司的产品1/20不到。克朗斯公司数百万元人民币一台的高昂售价，使其在中国市场的占有量微乎其微。
综上所述，笔者提出几点看法，供大家探讨：
(l) 以增加固定在一起的夹持机构之个数来提高速度的多箱机模式，尽管目前仍处于主流地位，但因其违反了客观事物的内在规律，不但不能真正提高速度，反而使机器的可靠性下降，动作失败率上升，体积重量庞大笨重，制造成本大幅增加。因此该模式是处于误区的技术模式，决不可取。这样的死胡同再也不能钻下去了。
(2) 德国克朗斯的单箱机摒弃了多箱机模式，转而采用减少单循环动作时间、提高动作频率的单箱机模式，因而实现了超过多箱机的高速度，走出了多箱机的误区，无疑是正确的。但却又步入了另一个误区。其高昂的制造成本及售价，使其性价比到了市场(特别是中国市场)难以接受的程度，这个模式亦不可取。
(3) 中国式单箱机顺应了装、卸箱机的内在客观规律，构思新颖奇特，设计巧妙，它的自力式驱动、中心基准定位等功能都是前所未有的。因而在高可靠性的前提下，实现了最高的速度、最低的制造成本和最高的性价比，是装、卸箱机的最佳模式。装、卸箱机应尽早实现由多箱机向单箱机的转轨。
(4) 作为最发达国家的美国，其包装工业发展趋势之一是：厂商越来越重视开发快速、成本低的包装设备。设备向小型、灵活、多用途、高效发展，此趋势还包括节约时间和降低成本。