旋转窑焚烧炉，S18回转窑，回转窑的分类
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湿法回转窑煅烧的特点是：由于生料制成泥浆，所以对非均质原料适应性强，生料成分均匀，工艺稳定，烧成的熟料质量高，熟料强度等级高，粉磨过程中粉尘少，窑尾飞灰少。但湿法生产时蒸发30%～40%的料浆水分，需要消耗较大热量，能耗占水泥成本的1/2～1/3，较立窑和干法回转窑均高。湿法生产由于热耗高，能源消耗大，且生产时用水量大，消耗水资源，我国已把湿法水泥生产列为限制淘汰窑型。
金属镁回转窑情况应及时处理,必须进行打磨,以保证相邻两块窑口护板之间所形成的径向间隙最小处能够满足设计的缝隙要求。过大的缝隙可用石棉,岩棉等物填塞,保证打浇注料时不漏浆。不影响回转窑窑皮情况下,加大风,煤,提高火力,加强煅烧。首先,最重要的一点,金属镁回转窑窑口护板保护窑口筒体不烧损,不磨蚀,不变形。回转窑窑口护板的失效会造成窑口筒体的损坏,还会影响回转窑窑口火砖或耐火浇注料的使用寿命。不论采取什么措施,回转窑窑口部分的使用寿命都不能与其他部分同步。因此,必须采取恰当的结构以降低维修费用,提高运转率。回转窑窑口筒体的合理型式。国内许多回转窑,一般在运转2 ～3 年后都要出现喇叭形,个别的使用一年就变成了严重的喇叭形,必须进行更换。
在更换时,首先要把旧窑口筒体切下来。如何保证切口端面的垂直度是非常困难的,在重新焊接时如何能保证同心和直线度也很不易。国外多把窑口筒体制成单独的段节,以法兰与窑头悬臂段筒体用螺栓联接起来,不仅更换方便,找正容易,而且还会使窑口变形减小,对提高寿命有利。金属镁回转窑窑口筒体伸入窑头罩的端部应与不同形式的窑口护板形状相适应,但为避免过早出现变形,应采取特殊加强措施。如果端部采用耐热钢焊接,虽然对提高使用寿命有利,然而却过于麻烦。总之,采用以法兰联接的窑口筒体是一种值得提倡的结构,今后在设计中应该大力推广。
水泥熟料的主要矿物硅酸三钙是通过液相烧结进行的。
在高温液相作用下，硅酸二钙和游离氧化钙都逐步溶解于液相中，以离子的形式发生反应，形成硅酸三钙，水泥熟料逐渐烧结，物料由疏松状态转变为色泽灰黑、结构致密的熟料。
在硅酸盐水泥熟料中，由于含有氧化镁、氧化钠、氧化钾、硫酐、氧化钛等易熔物，其最低共熔温度约为1250℃。随着温度的升高和时间的延长，液相量会增加，液相黏度会减小，使参与反应的离子更易扩散和结合，也就是说液相在熟料的形成过程中起着非常重要的作用，而且受到水泥熟料化学成分和烧成温度的影响。
既然液相量与化学成分有关，那么在配料上将如何控制呢？根据以往的经验，先定义为1450℃下（比较接近于生产实际）的液相量，液相量按下式计算：L=3.0A+2.25F+M+R
式中L、A、F、M、R分别表示水泥熟料的液相量、氧化铝、氧化铁、氧化镁、氧化钠和氧化钾的合量。
水泥熟料的烧成在现阶段的工艺条件下（预分解窑），液相量一般控制在20——30%的范围内。
这个范围是对所有水泥厂而言的，就某个厂来讲显然是太宽了，各厂应根据自己的实际情况摸索出适合自己厂情的最佳控制范围。
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